《關(guān)于推進(jìn)實(shí)施鋼鐵行業(yè)超低排放的意見》發(fā)布之后，中國工業(yè)節(jié)能與清潔生產(chǎn)協(xié)會(huì)綠色工廠專業(yè)委員會(huì)針對鋼鐵超低排放的話題對新興鑄管的能源環(huán)保部辛景昌部長進(jìn)行了采訪。辛景昌透露，新興鑄管已經(jīng)在有組織排放、無組織排放和運(yùn)輸方面基本都達(dá)到了超低排放的要求。

新興鑄管股份有限公司前身是始建于1971年的中國人民解放軍第2672工廠，是世界500強(qiáng)企業(yè)、國務(wù)院國有資產(chǎn)監(jiān)督管理委員會(huì)直屬的新興際華集團(tuán)有限公司的核心企業(yè)，是全球最強(qiáng)、最大的球墨鑄鐵管及管件研發(fā)制造商，國內(nèi)市場占有率達(dá)到50%以上，30%以上的產(chǎn)品出口到世界120多個(gè)國家和地區(qū)。

《關(guān)于推進(jìn)實(shí)施鋼鐵行業(yè)超低排放的意見》（環(huán)大氣[2019]35號(hào)）發(fā)布之后，中國工業(yè)節(jié)能與清潔生產(chǎn)協(xié)會(huì)綠色工廠專業(yè)委員會(huì)（以下簡稱“專委會(huì)”）也針對鋼鐵超低排放的話題對新興鑄管的能源環(huán)保部辛景昌部長進(jìn)行了采訪。根據(jù)辛部長的介紹，新興鑄管已經(jīng)在有組織排放、無組織排放和運(yùn)輸方面基本都達(dá)到了超低排放的要求。

一、有組織排放

新興鑄管在超低排放要求發(fā)布之前就已經(jīng)開始部署深度治理改造任務(wù)，先后投資5.3億元，于2018年9月底前改造工程全部投入使用，實(shí)現(xiàn)了全工序超低排放。

1、燒結(jié)機(jī)活性焦脫硫脫硝

新興鑄管投資了4億元，一次性建設(shè)了兩套活性焦脫硫脫硝一體化工程，處理后顆粒物、二氧化硫、氮氧化物分別低于10、35、50mg/m3，滿足超低排放要求。其中二氧化硫被轉(zhuǎn)化為硫酸，實(shí)現(xiàn)資源的綜合利用，氮氧化物被轉(zhuǎn)化為水和氮?dú)猓划a(chǎn)生二次污染，每年可減少二氧化硫800噸，氮氧化物2400噸。同時(shí)，還可去除氟化物、鉛及其化合物、二噁英等有害物質(zhì)。

2、燒結(jié)工序除塵

新興鑄管于2017年6月前，先后完成了燒結(jié)配料除塵、成品篩分除塵、機(jī)尾除塵提標(biāo)改造，采用覆膜濾料和褶皺布袋等先進(jìn)技術(shù)，累計(jì)更換布袋5000余條。提標(biāo)改造后，除塵器出口濃度達(dá)到10mg/m3以下，滿足超低排放要求。

3、球團(tuán)煙氣深度治理

新興鑄管投資2000萬，對球團(tuán)脫硫進(jìn)行提標(biāo)改造，增加噴淋層，提高脫硫效率。同時(shí)采用自動(dòng)燒窯技術(shù)和低氮燃燒器，2018年9月投入使用。處理后的顆粒物、二氧化硫、氮氧化物分別低于10、35、50mg/m3，滿足超低排放要求。每年可減少顆粒物30噸、二氧化硫190噸，氮氧化物150噸。

4、焦化煙氣脫硫脫硝

2017年9月，新興鑄管投資3500萬元的焦化煙氣脫硫脫硝項(xiàng)目投入使用，該項(xiàng)目采用干法SDS脫硫+SCR脫硝一體化工藝，實(shí)現(xiàn)了《煉焦化學(xué)工業(yè)污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》(GB 16171-2012)中的特別排放限值。為了滿足超低排放的要求，又追加了1700萬元進(jìn)行了提標(biāo)改造，2018年8月改造完成，處理后顆粒物、二氧化硫、氮氧化物分別低于10、5、100mg/m3，每年可減少顆粒物15噸、二氧化硫45噸，氮氧化物65噸。

5、焦化工序除塵

2017年6月底，新興鑄管投資400萬元完成了焦?fàn)t爐頭煙氣治理，裝煤過程中的逸散煙氣得到了有效治理，顆粒物外派濃度小于10mg/m3；2018年9月底，投資500萬元的推焦地面除塵站提標(biāo)改造項(xiàng)目投入使用，并對除塵罩進(jìn)行了擴(kuò)容改造，處理后的顆粒物小于10mg/m3，達(dá)到了超低排放要求，每年減少顆粒物排放45噸。

6、煉鐵工序除塵

新興鑄管在2017年12月前，先后完成高爐礦槽、高爐出鐵場、高爐上料斜橋等區(qū)域的高標(biāo)準(zhǔn)封閉，極大提高煙粉塵的收集效果，同時(shí)用覆膜濾料和褶皺布袋等先進(jìn)技術(shù)，累計(jì)更換布袋15000余條。提標(biāo)改造后，高爐礦槽、出鐵場布袋除塵器出口濃度達(dá)到10mg/m3以下，滿足超低排放要求。

7、煉鋼工序除塵

2017年9月，新興鑄管投資2000萬元新增轉(zhuǎn)爐三次除塵，同時(shí)對轉(zhuǎn)爐二次除塵進(jìn)行提標(biāo)改造，增加過濾面積并更換覆膜濾料，處理后的顆粒物小于10mg/m3，滿足超低排放要求。2018年9月底，投資5000萬的轉(zhuǎn)爐一次除塵投入使用。該項(xiàng)目是將兩座轉(zhuǎn)爐OG濕法一次除塵改造為LT干法除塵，投入使用后，顆粒物達(dá)到10mg/m3以下，每年可減少顆粒物排放50噸。

8、軋鋼精軋機(jī)超低排放改造

2018年8月，新興鑄管投資1100萬元的軋鋼精軋機(jī)超低排放改造投入使用。U采用世界上最先進(jìn)、除塵效率最高的塑燒板除塵工藝，項(xiàng)目投入使用后，顆粒物濃度達(dá)到10mg/m3以下，車間內(nèi)無組織顆粒物達(dá)到2mg/m3，實(shí)現(xiàn)了超低排放。

9、白灰窯超低排放改造

2018年8月，新興鑄管投資800萬元的白灰窯超低排放改造項(xiàng)目投入使用。該項(xiàng)目是在原有白灰窯尾靜電除塵器后增加高溫布袋除塵器，更換低氮燃燒器，提高污染物的處理效率。項(xiàng)目投入使用后，顆粒物濃度達(dá)到10mg/m3以下，氮氧化物達(dá)到150mg/m3以下，實(shí)現(xiàn)超低排放，每年可減少顆粒物排放量25噸，氮氧化物排放量190噸。

二、無組織排放

1、環(huán)保智能管控中心

新興鑄管投資了5000萬元完成環(huán)保智能管控中心。其中對于無組織排放實(shí)現(xiàn)高效治理，系統(tǒng)安裝335個(gè)PM2.5和PM10的網(wǎng)格監(jiān)測探頭，48個(gè)VOCs監(jiān)測探頭，20個(gè)鷹眼探頭，形成立體化網(wǎng)絡(luò)監(jiān)控。

2、料場實(shí)現(xiàn)全封閉

新興鑄管投資1.5億元實(shí)現(xiàn)了燒結(jié)原料場、球團(tuán)原料場、高爐原料場、焦化煤場的全封閉，料場棚化面積達(dá)到8萬平方米。實(shí)現(xiàn)了“用料不見料，用煤不見煤”。

3、原料立體環(huán)保筒倉

新興鑄管投資1.2億元一次性建設(shè)7座封閉式立體筒倉，最大貯存10萬噸。

4、料棚實(shí)現(xiàn)清潔化作業(yè)

料棚內(nèi)裝卸料點(diǎn)配有霧炮50余臺(tái)套，干霧抑制裝置10臺(tái)套，全面實(shí)現(xiàn)了料棚內(nèi)清潔化作業(yè)，進(jìn)出口通道粉塵濃度低于2mg/m3。

5、皮帶通廊實(shí)現(xiàn)全封閉

物料輸送環(huán)節(jié)全部采取密閉皮帶通廊，轉(zhuǎn)運(yùn)、卸料、落料點(diǎn)、受料產(chǎn)塵點(diǎn)采取負(fù)壓收集和高效干霧抑塵等設(shè)施。

6、廠區(qū)實(shí)現(xiàn)全機(jī)械化青賽和除塵

編輯：李丹